國內：
1以九思、久吾為代表的國內教老廠牌。由徐南平（院士）帶領的團隊堪稱國內陶瓷膜的技術先鋒，也可謂是突破國外技術上的封鎖和壟斷的先頭兵。隨說早，但是也局限于國內。相對與國外的陶瓷膜發展，國內陶瓷膜制造技術起步還不能用與國外“同步”這個詞。
在技術上講，由于國外的陶瓷膜制造廠家，在制造設備和成本上會比較用心，所以你能看到很多國外的生產廠家，極大的實現了制造的機械自動化，也就實現了產品質量的穩定性，可控性，另個角度上來講，人為干擾對產品的合格率比較小，更大程度上反映的是產品的配方適應性。
別人的陶瓷膜一套過來，電子控制我們可以復制，膜組件我們可以復制，但是里面的膜芯，最多也就是照照電鏡之類的研究而已，這也就是陶瓷膜制造技術能夠形成封鎖的一個原因吧。盡管是先頭兵，在制造過程中的機械自動化程度也無法與國外一直，制造支撐體過程中，為了能夠使泥料能夠順利擠出，加了不少的黏結料，油性防裂劑，增塑劑，使得支撐體在剛擠出到烘干，燒結過程中，都有較國外支撐體更低的合格率，對人員素質依賴性高的成型工藝，更使得每批產品的重復性，穩定性被降低，比如擠出過程中的接坯技術，烘干工藝等等。另外還要說的一點是擠出模具的問題。從比較大概的講，國外的很多廠家，泥料會普遍偏硬點，優點是變形小，產品表皮能夠光滑，合格率好，甚至抽完真空的泥料，可以用機械吸盤手柄直接吸附起來，國內如果采用這種方法，對模具就是一個很大的考驗。由于純氧化鋁硬度高，磨損就比較嚴重，幾十批擠下來，外套變大，模芯變小，就會帶來產品尺寸上的變化，而直接在擠出過程中能看到的就是，“硬”料容易開裂，對大規模大批量產品，其中的內部蚯蚓狀“隱裂紋”，局部環狀裂，都對效率上有不小的影響。
2一些散落在各地的生產后起廠家（這里只例舉有生產能力的公司或廠家，代理型公司在這不做討論）。在一些地區，出現了一些比九思、久吾還年輕的廠家，公司，它們可能從項目籌劃到小批生產，到現在也不過5年左右。雖然起步晚，但是隨著研究陶瓷膜的人員的增加，一些技術也初步被掌握，當然絕大多數還是以老廠牌的技術為基礎。可以說，也擁有著一定的市場份額。比如早期以技術型的廈門三達，現在其下的三達陶瓷正在幫助集團往制造型，生產型轉變。三達陶瓷號稱與國外Itn(德)合作，有著自己的生產線，在近一兩年的工程應用，舊芯替換中，借助集團的膜方案解決的投放，按上了自己的陶瓷膜。還有一些別的廠家，如凱能，合肥世杰膜等等等等。
這些雨后春筍般出現的后起廠家，也不能說沒有市場競爭力。雖然在外觀，通量，甚至于做到的過濾精度，都無法和國外水平相對比，但是由于陶瓷膜制造成本不高，通過價格戰來求生存，也是其能出現的一個重要原因。
國外：
國外的陶瓷膜起步早，且研究的系統性，深度遠好于國內，一些響當當的名字在業界也是經常出現，TAMI（法），PALL（美），atech（德）等等等等。強大的研究后盾，系統性的研究，使得這些廠家在支撐體制作，涂膜的方法和膜的種類，比國內豐富了很多。這就在本來就使用廣泛的陶瓷膜，有了更多的施展天地，市政自來水，發酵液，牛奶，油水分離等等領域，越來越多的發現了陶瓷膜應用的方案。
在技術上來講，支撐體的抗折強度承載著膜芯的強度，耐腐蝕后的強度損失，通量的持續性，國外的這些廠家都做的比較好。具體點講，就是拿到手上，國外的這些廠家，表皮都是非常光滑，平直度好，而且過濾同種料液情況下，通量下降的比較少，耐酸緘腐蝕后的強度也能夠保持一定的水平，使用壽命也就相對長些。我們看到了，國外的支撐體的成型技術，窯爐的燒結技術，涂膜技術，都還有我們學習的地方。從剛才講到的成型技術上來說，國外的自動化程度高，配料，練泥，擠出都可以由很少的人員來進行，但是由于國內的人力資源價值遠遠低于國外，所以我們也沒必要追求機械的高度自動化。但是他們的模具制造水平，在工藝過程中相對低的人員和環境依賴，使得產品有的更好的重復性和質量合格率穩定性。從燒結上來講，對于燒結高純的氧化鋁陶瓷膜，燒結助劑的選擇和均勻分散，窯爐的燒結能力，都比國內來的要高。國外的配料，一些都是采用高壓沖氣混合粉體材料，而國內的太多廠家，使用捏合機捏合。從窯爐上來說，國內一般使用的梭式窯爐，只能燒到1700左右的溫度，且保溫時間不能過長，一般也就是保溫數個小時，而國外，能在更高溫度下，保溫幾十個小時之久。另外還得說的就是窯爐的溫度均勻性，國內窯爐不同位置溫度，相差數十度甚至是50，60度，是常見的。從涂膜上來講，膜層與支撐體的黏結能力，在通含緘或是酸的料液一段時間后，膜層出現脫落的幾率也小于國內。支撐體和膜層孔徑的過渡，支撐體的孔隙率高，通量大，但是強度受影響，孔隙率低，通量又太小，做到多低才不至于涂膜后整體通量下降，從膜層的厚度研究和膜層種類的選擇，國外都可以說做的比國內會好些。